铝导电氧化;常见故障及原因分析

  1.铝合金产品经导电氧化硫酸盐处理后，局部无氧化膜，呈现肉眼可见的黑点或条纹，氧化膜有鼓包或孔洞现象。

  究其原因，一般与铝及铝合金的成分、显微组织和相均匀性有关，或与溶解在电解液中的某些金属离子或悬浮杂质有关。铝及铝合金的化学成分、显微组织和金属相的均匀性会影响氧化膜的形成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易形成，膜质量较好。但在铝硅合金或含铜量较高的铝合金中，氧化膜难以形成，形成的膜呈暗灰色，光泽度差。

  2.同槽处理的导电氧化零件，有的零件没有氧化膜或薄膜层薄或不完整，有的零件在夹具与零件接触处有烧损和腐蚀。这种故障在酸性流导电氧化，工艺实践中经常发生，严重影响了铝和阳极氧化的质量

  原因：由于氧化铝膜的良好绝缘性，铝合金零件在导电氧化处理前必须牢固地安装在普通或特殊夹具上，以确保良好的导电性。导电棒应由铜或铜合金制成，并确保足够的接触面积。在夹具和零件之间的接触点，有必要确保电流的自由通过，并尽量减少夹具和零件之间的接触痕迹。

  3.铝导电氧化处理后，氧化膜松散，呈粉末状，用手触摸甚至脱落。特别是填充密封后，零件表面出现严重的粉层，导致耐腐蚀性差。

  原因：由于铝合金导电氧化薄膜的高电阻，在导电氧化过程中会产生大量的焦耳热，电池电压越高，产生的热量越大，导致电解液温度升高。因此，在导电氧化，过程中必须使用搅拌或冷却装置来保持电解液温度在一定范围内。